산업용 접착제

유리, 의료, 금속 및 플라스틱 조립

산업용 접착제는 자외선 또는 가시광선, 열 또는 경화촉진제에 노출되는 경우 수 초 내에 경화됩니다. 무용제 접착제는 플라스틱, 금속, 유리 및 의료 등급 기질에 대해 고강도 내환경성 접착을 형성합니다. 다이맥스 접착제는 광범위한 기질에 접착되기 때문에 전통적인 용접 방법 및 기타 유형의 접착제로는 할 수 없는 이종 기질의 조립에 가장 적합합니다.

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산업용 유리 접착제

산업용 유리 접착제

스템웨어, 유리 헤드램프, 공예 유리, 크리스탈 조각, 트로피, 건축용 유리, 노벨티, 유리의 금속 브래킷, 그리고 렌즈 라미네이팅 등에 가장 적합합니다.

의료기용 접착제

의료 등급 접착제

가이드 와이어 조립, 루멘 씰링, 벌룬 접착, 카테터 허브, 그리고 센서 부착 뿐만 아니라 튜브 세트 연결, 주사바늘 접착, 그리고 혈액 산소공급기 및 저장소, 얼굴 마스크 및 커넥터의 조립 등과 같은 카테터 접착 어플리케이션을 포함한 일회용 의료기 조립의 모든 분야에 가장 적합합니다.

구조적 금속 접착제

산업용 금속 접착제

쵸크 및 트랜스 접착, DC 모터 조립, 교류 발전기 및 플라이휠 분야, Tacking, 결합, Rggedizing, 씰링, Shallow potting 등에 가장 적합합니다.

산업용 플라스틱 접착제

산업용 플라스틱 접착제

가전기기 조립, 자동차 부속품, 헤드램프 조립, 플라스틱 컴포넌트 Tacking 및 씰링, 포팅, 플라스틱 하우징 고정 및 Ruggedizing, 하이엔드 디스플레이 및 보석류 제조, 실내 장식물, 그리고 항공우주 진동 흡수 등에 가장 적합합니다.

 

제조 공정에 적합한 최상의 접착제 선택을 위한 간편한 6단계:

단계 1. 설계

접착 공정의 다양한 면을 고려하면서 접착제를 어플리케이션에 설계해야 합니다. 기질 선택, 접착 간격, 도포 패턴, 실패 모드, 인장력 요건, 환경적 스트레스, 온도 이벤트 및 전환, 그리고 기타 다양한 파라메터의 등이 모두 결합되어 공정의 한 부분을 이루게 됩니다. 광경화 접착제를 설계할 때는 기질 전달을 포함시켜고 접착 영역에서 그림자 영역을 방지하는 것이 중요합니다. 권장되는 접착 간격은 0.002-0.006인치 또는 0.5mm-1.5mm입니다.

단계 2. 접착력

모든 접착제가 가져야 하는 우선적이고 가장 중요한 특성은 접착되면 기질에 대한 양호한 접착력입니다. 기질 선정 가이드는 후보 접착제를 선택하기 위한 좋은 자료입니다. 단 하나의 기질 재료만 접착하는 경우(예를 들어, 폴리카보네이트 대 폴리카보네이트), 후보 접착제 그룹을 선택하는 과정은 간단합니다. 아크릴 대 유리와 같이 서로 다른 기질을 접착하는 경우, 광범위한 후보 접착제를 평가할 수 있습니다. 몇 번의 접착 테스트를 실시하면 어떤 기질이 접착하기 더욱 어려운지 확실하게 알 수 있어서 해당 기질에 대해 가장 적합한 접착제를 선택할 수 있습니다.

단계 3. 물리적 특성

다이맥스는 광범위한 물리적 특성을 가진 접착제를 공급하고 있습니다. 접착력 및 파트 성능은 접착제의 물리적 특성에 따라 달라지기 때문에, 예상 수명 기간에 파트에 적용될 응력을 완전하게 고려하는 것이 중요합니다. 제품 데이터 시트(PDS)는 제품 특성의 자세한 목록을 포함합니다.

단계 4. 점도

점도를 선택함에 있어서, 접착제를 도포한 후에 파트위에서 접착제가 어떻게 흐르는지(또는 흐르지 않는지) 고려해야 합니다. 점도를 선택할 때는 파트의 기하학적 구조, 공정 설계, 조립 속도 및 방법 등을 모두 고려해야 합니다. 점도는 기질의 흐름 저항입니다. 낮음 점도의 접착제는 높은 점도의 접착제보다 훨씬 잘 흐릅니다. 젤은 매우 느리게 흐르기 때문에 파트 상에 도포된 접착제의 흐름이 최소화되어야 하는 경우에 권장됩니다. 다이맥스 접착제는 다양한 점도로 제공됩니다. 상대 점도를 식별하기 위해 직관적인 표기법이 사용됩니다.

식별자는 제품명에 첨자로 표시됩니다.
VLV = Very Low Viscosity, LV = Low Viscosity, T = Thick, VT = Very Thick, Gel = GEL. 표준 점도는 첨자를 가지고 있지 않습니다. 일반적으로, 특정 접착제의 모든 점도 등급은 유사한 물리적 특성을 제공합니다.

단계 5. 경화 장비

다이맥스 광경화 접착제는 자외선(UV)만 사용하거나 UV 및 가시광선을 모두 사용해서 경화됩니다. UV 및 가시광선을 사용하는 경우에는 일반적으로 더욱 빠르고 깊은 투명한 경화가 이루어지지만 UV 차단된 기질입니다. 모든 다이맥스 UV 경화 시스템은 UV, 가시광선, 또는 UV/가시광선을 방출하며 모든 다이맥스 UV 및 UV/가시광선 경화 접착제를 경화하도록 설계되어 있습니다. 경화가 진행되는 동안 접착제가 공기에 노출되는 어플리케이션에서는 "택프리(Tack-free)" 표면을 얻을 수 있도록 더 높은 광도의 램프가 필요할 수 있습니다. 모든 제조 공정에서 UV 경화 공정에 안전 요소를 도입해야 합니다.

단계 6. 기능 테스트

생산을 시작하기 전에 사용할 파트(후보 접착제를 사용해서 조립되는 파트)에 실제 응력 조건을 적용해서 적절한 성능을 확인해야 합니다. 또한, 실제 파트를 최대 및 최소 도포량으로 조립하고 경화 공정을 테스트해서 생산된 모든 파트가 최종 사용자 성능 조건을 충족하는지 확인해야 합니다. 대부분의 경우, 사용 테스트에는 가속 테스트를 도입해야 합니다. 다이맥스 접착제는 파트가 스트레스를 많이 받는 상황을 수 년에서 심지어 수십년간 견뎌야 하는 다양한 분야에 사용됩니다. 접착제 사용 테스트에는 조립된 파트에 권장되는 것보다 약간 높은 스트레스가 포함되어야 합니다. 이러한 테스트의 심각도는 파트 설계자가 가장 잘 파악할 수 있습니다.